一、項目概述

當前，關注環(huán)境保護工作，越來越重視環(huán)境污染問題，廢水治理作為一個老大難問題，一直困擾著各個企業(yè)，尤其是一些中小型企業(yè)，如造紙、印染、石油、化工、醫(yī)藥等企業(yè)，由于資金和技術等方面的制約，設備上不起，即時投巨資安裝處理設備，往往也因為巨額的而開開停停，以應付部門的檢查。針對目前這種現(xiàn)狀，我參考*技術，研制開發(fā)了DAF系列溶浮技術與成套設備，效率更高，成本更低，維護操作更簡單。其處理效率和效果遠遠高于目前傳統(tǒng)常規(guī)浮，是各種浮的換代產(chǎn)品。

二、結構特點及工作原理

1、結構組成：①槽體 ②微泡發(fā)生器  ③容器裝置  ④配藥裝置

⑤泥槽  ⑥出水管

2、結構特點：由于槽體上的點，它是以率的溶機理，經(jīng)分置的微泡發(fā)生器，將原水、溶水及（一切線旋流進入）得以快速結合、釋放、絮凝、升浮、微泡均勻、密度大，至槽體中上部時，升浮速度趨于穩(wěn)定零速度，形成立體微循環(huán)狀態(tài)，了微泡與廢水中的絮凝體充分接觸、結合。不論在結合過程中或已經(jīng)結合的絮凝物，都不會受外力而被破壞其結合，絮凝物浮層穩(wěn)定

3、工作原理：

配藥裝置：經(jīng)流量計、溶解、過濾、膠板泵送（按一定的工藝配比）至浮槽內(nèi)微泡發(fā)生器，同時原水及經(jīng)溶水（為減少處理負荷，溶水可用原水）分別進入泡發(fā)生器，經(jīng)溶水器裝置的相對穩(wěn)定的壓力，高密度的溶水與藥水、原水能快速釋放壓、升浮，了微泡與廢水中絮凝體充分接觸結合，微泡帶動懸浮物上浮之中上部時形成了穩(wěn)定的浮層，立體微循環(huán)也趨于穩(wěn)定，懸浮物在結合過程中不易受外力破壞其結合，清水在立體微循環(huán)下，在槽體中下部澄清區(qū)周圍儲存，經(jīng)清水出口走。當絮凝物在槽體上平面形成穩(wěn)定的浮層，且逐漸升高到一定水平面時，自然從帶傾斜的泥槽走，需增加動力設備，當需定時污時，關閉各出水（清水閥）閥，液位即可上升，浮層部除*。另外底部沒污閥，沉淀底部的污物可定期污。

三、技術關鍵與點

1、

浮處理效率的高低，取決于單位體積溶水所能浮起的懸浮粒子的大重量。我們將其定義為單位浮量，這是溶水壞的一項客觀指標。空屬于難溶于水的物質(zhì)，常壓下，空在水中的溶解度約為1.8%，在0.3Mpa的壓力下，溶解度可達到5.4%，如何讓這些限的溶解空充分發(fā)揮，是浮的技術關鍵。而縮小泡的直徑、增大泡群密度、改善泡均勻度，是提高浮效率的關鍵。三者互相關聯(lián)，互相制約。1個100mm的泡如果變成等體積的1mm的泡，其數(shù)量可以達到106個，所以在容解空總量一定的前提下，縮小單個泡的直徑，即可增大泡群密度，同時泡群的均勻性也可以改善。傳統(tǒng)浮效率低，其重要的原因之一就是因為所產(chǎn)生的泡直徑過大，主體泡群泡的直徑一般都在50mm以下，泡群的密度（消能后單位體積溶水中所含泡個數(shù)）一般在108個/cm以下，泡群均勻性（主體泡群數(shù)量占總泡數(shù)量的比例）差，直徑大于100mm的泡占85%以上，這些泡都屬于效浮選泡。而且由于泡直徑過大，導致泡上升速度過快，致使絮凝體遭到?jīng)_擊而破裂，浮選效果較低。而本案所產(chǎn)生的微泡直徑在1mm左右，密于1012個/cm3,同時泡大小均勻，這就了較高的處理效率和非常好的處理效果。

2、溶利用率高

本案的溶利用率接近，傳統(tǒng)的惡渦凹式浮只10%左右，而早期的浮僅為6%左右。浮效率的高低，同溶效率沒太大關系，終取決于溶利用率的高低。以溶壓力為例，從0.3Mpa提高到0.5Mpa，其溶提高一倍，但相應的溶設備的結構上就復雜得多，檢修也相應復雜。

研究表明，只比懸浮粒子（絮凝前的單個懸浮粒子）直徑小的泡，才能與該懸浮粒子發(fā)生效的吸附。在自然水體中，短時間內(nèi)難以沉淀的懸浮粒子，其直徑大多在10—30mm，50mm以上的固態(tài)懸浮粒子經(jīng)過幾小時的靜置，可以自然下沉或浮出水面。浮化液粒子主體粒徑在0.25—2.5mm之間，其中少量大顆粒之際約10mm左右。所以1mm左右微泡對絕大多數(shù)懸浮粒子都很好的吸附，這也是本案溶利用率高的直接原因。

3、處理負荷高

本方案可處理懸浮物（SS）含量高達5000—20000mg/L的廢水，這個指標是任何傳統(tǒng)浮所不能達到的。傳統(tǒng)常規(guī)浮所能分離的SS含量高一般在1000mg/L左右，僅在SS含量在幾百mg/L左右的廢水具一定的價值。

4、簡便的壓力溶

本方案溶罐的設計采用了與傳統(tǒng)理論不同的設計依據(jù)，否定了以水力停留時間為主要依據(jù)的設計方法，實現(xiàn)了小溶大處理量，為增大、水接觸面積采用了四級預混和機構，、水在幾段時間內(nèi)即可達到均衡狀態(tài)。

5、率的泡發(fā)生器

傳統(tǒng)浮由于其釋放器本身的缺陷和局限性，也對浮選效果產(chǎn)生了致命的影響：如渦凹浮采用的是利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將吸入的空打碎而產(chǎn)生泡，且不論高速葉輪旋轉(zhuǎn)的葉輪會同時將絮凝體攪拌，破壞懸浮物的凝聚，僅是這種產(chǎn)生泡的方式就決定了這種結構法產(chǎn)生10mm以下的微泡。因為要通過機械剪切產(chǎn)生微泡，先要克服的是泡的表面張力，泡越小，其表面張力就越大，要消耗的能量就越高。目前獲得的泡直徑小的方法是電解，其次就是壓力溶。本案所采用的泡發(fā)生器，以其的設計，實現(xiàn)了空從溶水到微泡的轉(zhuǎn)化，具以下優(yōu)點：

（1）可以大限度的消除溶水的能量，也就是說，可以大限度地使溶水從溶解平衡的高能值降到幾乎接近常壓的低能值。溶水的消能是能量的轉(zhuǎn)移，而不是能量的損失。大消耗，是指獲得物理良的微泡的前提下，能量轉(zhuǎn)換的高值。本方案所采用的泡發(fā)生器的消能比可達99.9%，而普通的泡發(fā)生器高只能達到95%。

（2）2）在獲得大消能比的前提下，具快的能量消減速度。也就是說具短的能量消減時間，即可以在短的能量消減時間內(nèi)獲得大能量消減比。本案所采用的泡發(fā)生器的消能時間僅為0.01—0.03秒，而普通泡發(fā)生器快也得0.32秒。

（3）（3）溶水從高能值降到低能值的過程中沒渦流、反沖之類的流態(tài)產(chǎn)生。*，微泡自形成以后，就伴隨著一系列的泡合并。合并是由表面能的自發(fā)減少所決定的，兩個體積相同的泡合并后，其表面能要減少20.63%。若在釋放器中存在利于泡合并的結構的話，那通過該裝置獲得理想的微泡是不可能的。只能杜絕溶水的渦流、反沖，才能從根本上避免微泡的合并。