90m3/h氣浮機(jī)  魯盛環(huán)保

氣浮機(jī)采用高效溶氣管大幅度地減小了微氣泡的直徑。 微氣泡直徑平均僅約5μm，與現(xiàn)階段技術(shù)平均約120μm的水平比較至少減小了 10倍，這大大的改變了水分子的表面張力強度，并且微氣泡帶有一定的電荷， 能吸附溶解于水的交替大分子。污水在凈化池中的停留時間由傳統(tǒng)氣浮的30～ 40分鐘減至僅需3～5分鐘，極大地提高了處理效率，高效溶氣管的設(shè)計使體積 變小，溶氣效率高，結(jié)構(gòu)緊湊，工作效率高。

工作原理:

污水自污水口進(jìn)入到溶氣裝置，氣控裝置將壓縮空氣直接打入污水中，溶氣污水進(jìn)入布水器，然后充滿罐體，經(jīng)方形環(huán)旋轉(zhuǎn)，給污水一個旋轉(zhuǎn)力，促成氣泡吸附著懸浮物向中心聚集，較重的污泥也向中心集中，懸浮物收集到出渣箱，通過出渣口排出，污泥因重力作用下落集中到污泥斗，通過污泥口排出。

90m3/h氣浮機(jī) 優(yōu)點：

將待處理的含油污水通過泵打入到靜態(tài)混和器與氣浮氣進(jìn)行混合，此處通入的氣浮氣是對整個系統(tǒng)的補充氣，為少量小氣泡，根據(jù)華東理工大學(xué)裴世瑜等人《含油污水氣浮旋流耦合分離方法的研究》，發(fā)現(xiàn)在一定的充氣量范圍內(nèi)(標(biāo)況下體積比4%～5%)，微細(xì)氣泡的存在能夠明顯提高油水旋流分離器的分離效率(約20%)?；旌虾蟮暮臀鬯ㄟ^切向入口進(jìn)入水力旋流器進(jìn)行油水分離。

通過水力旋流器一次分離后，大顆粒油污通過溢流管排出，含有少量油污的污水從水力旋流器下部流出，通過水力旋流器出口處設(shè)置拋物線平面的凸臺，降低水力旋流器出口水對濾網(wǎng)的沖擊。通過加壓的方式向拋物線平面凸臺位置注入氣浮氣，氣浮氣進(jìn)入到立式筒體內(nèi)壓力迅速下降產(chǎn)生微細(xì)的氣泡，使水中的細(xì)小懸浮物黏附在氣泡上，隨氣泡一起上浮到水面，形成浮渣。

上浮的油滴上浮到立式筒體上部，接觸到設(shè)置為弧形的上部蓋板，由于上蓋板的弧形設(shè)計，有利于氣浮氣帶著油滴上浮的過程中沿著蓋板內(nèi)壁上行最終從蓋板頂端出口處溢出上浮的油渣從蓋板頂端溢出后進(jìn)入蓋板與立式筒體內(nèi)壁形成的隔腔內(nèi)，在隔腔內(nèi)進(jìn)行進(jìn)一步的分離，此時可以根據(jù)污水含油量的不同選擇備用口的功能。若污水含油量較低，此處的備用口可以關(guān)閉;若污水含油量較高且處理量較大，此處的備用口可以作為除油口開放。所以此處的設(shè)置擴(kuò)大了此發(fā)明的使用范圍。

最終含油污水從立式筒體上部的除油口排出，凈水通過下部的過濾網(wǎng)過濾其他雜質(zhì)后，進(jìn)入到底部腔室通過底部的排凈口排出。過濾網(wǎng)上的雜質(zhì)可以通過設(shè)置在濾網(wǎng)底部的排渣口排出。此處的設(shè)置擴(kuò)大了此發(fā)明的使用范圍。

氣浮的污水處理方法步驟

1)添加混凝劑：待處理水通入到混凝區(qū)內(nèi)，在混凝區(qū)液位上端投加混凝劑，通過第一攪拌裝置將混凝劑與待處理水混凝，待處理水從上至下流出混凝區(qū)進(jìn)入到第一絮凝區(qū)底端;

2)添加絮凝劑：在第一絮凝區(qū)底端添加絮凝劑，處理水從下至上流出第一絮凝區(qū)進(jìn)入到第二絮凝區(qū)頂端，通過第二攪拌裝置將絮凝劑與處理水混合，流進(jìn)第二絮凝區(qū)，再在第三攪拌裝置下使得絮凝劑與處理水達(dá)到均勻混合和絮凝的效果;

3)泥水分離：第二絮凝區(qū)出水自下而上流進(jìn)溶氣氣浮區(qū)，溶氣氣浮區(qū)設(shè)置多個高效溶氣釋放頭，溶氣釋放頭產(chǎn)生豐富的微氣泡，絮凝區(qū)出水在微氣泡的作用下，在溶氣氣浮區(qū)進(jìn)行泥水分離，絮凝物在微氣泡的浮升作用下，積聚于溶氣氣浮區(qū)水面上端，一部分未能浮起的大顆粒或較重的懸浮物，則自上而下流經(jīng)斜管，在斜管的沉淀作用下，實現(xiàn)有效的截留去除，浮在水面上的顆?；驊腋∥锿ㄟ^刮泥機(jī)將顆?；驊腋∥锕稳氲礁≡鼌^(qū)內(nèi);

4)排水、排泥：從斜管層流出的水經(jīng)過沉降區(qū)流入到清水區(qū)，斜管層截留的污泥沉淀在沉降斗內(nèi)，通過沉降斗將污泥排。